微生物发酵系统的操作规程

[2017/4/24]

发酵前准备工作
检查电源是否正常,空压机、微机系统和循环水系统是否正常工作。

检查系统上的阀门、接头及紧固螺钉是否拧紧。

开动空压机,用0.15Mpa压力,检查种子罐、发酵罐、过滤器、管路、阀门等密封性是否良好,有无泄漏。罐体夹套与罐内是否密封(换季时应重点检测),确保所有阀门处于关闭状态(电磁阀前方的阀门除外)。

检查水(冷却水)压、电压、气(汽)压能否正常供应。进水压维持在0.12Mpa,允许在0.15-0.2Mpa范围变动,不能超过0.3Mpa,温度应低于发酵温度10℃;单相电源AC220V±10%,频率50Hz,罐体可靠接地;输入蒸汽压力应维持在0.4Mpa,进入系统后减压为0.24MPa;空压机压力值0.8Mpa,空气进入压力应控制在0.25-0.30MP(空气初级过滤器的压力值)。

温度、溶氧电极、PH电极校正及标定,详见触摸屏PH、DO的标定帮助。
检查各电机能否正常运转(共4个)。电磁阀能否正常吸合(整套系统共11个电磁阀)。
灭菌
发酵系统安装好后的初次清洗

罐内的清洗:酸碱罐、补料罐、种子罐可将罐体上方的法兰卸开,由操作工采用洁净布手动清洗,结束后排尽罐内的污水,在多冲洗几遍即可。发酵罐的清洗可采用自来水管通过手孔向罐体内壁冲洗,当水位上升到搅拌轴的第二片叶轮时停止冲洗,开动电机搅拌清洗。各管路的清洗,可以先采用清水冲洗,再根据相应功能采用相应的清洗介质(清洗管路时应以保护管路中的各种元件为前提),具体步骤可参考“空气管路的灭菌”。如果发酵系统长时间不用或培养的菌体与上一批次的不相同时,可采用2%NaOH清洗,其他各罐也可以采用发酵罐的清洗方式清洗,清洗结束后应对发酵系统灭菌。

空气管路的灭菌

空气管路上的除菌过滤器,使用蒸汽通过减压阀(空气减压阀不能进行蒸汽灭菌,所以空气预过滤器不灭菌)、蒸汽过滤器然后进入除菌过滤器。

空气除菌过滤器的滤芯不能承受高温高压,因此,将蒸汽减压阀调整在0.13MPa,不得超过0.15MPa。

空消过程中,除菌过滤器下端的排气阀应微微开启,排除冷凝水。

空消时间应持续30分钟左右,当设备初次使用或长期不用后启动时,最好采用间歇空消,即第一次空消后,隔3~5小时再空消一次,以便消除芽孢。

经空消后的过滤器,应通气吹干,约20~30分钟,然后将气路阀门关闭。保持空气管道正压。

发酵罐空消(种子罐、补料罐、酸碱罐空消作为参考依据)

发酵罐空消前,应将打开排污阀Q22打开(使夹套内的压力不超压)。

关闭Q14,微开Q15,打开蒸汽阀门Q12,打开Q13向罐内通蒸汽;打开Q18、Q19通过取样口向罐内通蒸汽。

将罐上的接种口,排气阀Q9,及排污管路上的阀门Q24、Q25微微打开,使蒸汽通过这些阀门排出,当湿度达到1220C后开始计时,调整阀门Q9、Q13、Q19的开度,保持罐内温度1220C~1280C(压为一般在0.11~0.15Mpa),可根据工艺调整空消的温度与压力。

当时间达到30~40分钟后,关闭Q13、Q15、Q19,然后再关闭Q12、Q18,打开空气管路上的阀门Q14、Q13向罐内通空气冷却,让罐内保持正压在0.03MPa-0.05MPa之间。

需要快速冷却时则关闭夹套排污阀门Q22,打开冷却水阀门Q27/DC1向夹套通水冷却,到达常温后关闭冷却水。特殊情况下,可采用间歇空消(隔3~5小时再空消一次,以便消除芽孢)。

空消时,溶氧、PH电极取出,妥善保存,以延长其使用寿命。

发酵罐实消(种子罐、补料罐、酸碱罐实消作为参考依据)

实消是当罐内加入培养基后,用蒸汽对培养基进行灭菌的过程。

空消结束后,关闭进气阀门Q13,打开Q9卸去罐内压力,将校正好的PH、DO电极装好,尽快将配好的培养基从加料口加入罐内。

培养基在进罐之前,应先糊化,一般培养基的配方量应根据工艺要求确定,发酵液的最终容积为罐体全容积的70%左右计算(泡沫多的培养基为60%左右,泡沫少的培养基可达75~80%),考虑到冷凝水和接种量因素,以及是否流加,初定容由生产根据工艺的要求自行决定,需在实践中摸索。

开启机械搅拌装置,低速转动,使罐内物料均匀混合。

打开夹套排污阀Q22、蒸汽阀Q21,对罐内培养基预热(采用夹套通汽预加热)。当罐内温度升到90℃时(具体温度应按蒸汽质量而变动),关闭夹套进汽阀Q21,关闭Q14,全打开进汽阀Q12,打开Q13通入蒸汽,全开Q18,微开Q19通过取样口向罐内通蒸汽,关闭Q25、Q26,全开Q23,微开Q24向罐内通蒸汽,微开尾气阀门Q9(三路通汽灭菌),关闭电机搅拌。

当温度升到121—123℃,罐压升至0.12MPa时,控制蒸汽阀门Q9、Q19、Q13、Q24的开度,维持温度与罐压,并开始计时,微开火焰接种口向外排蒸汽,当时间到达30分钟之前,关紧焰接种口,关闭Q24(关闭前应人为地开大蒸汽量几次,避免培养基残留于阀门处),关闭Q23,关闭Q19、18,关闭Q13、Q12停止供汽。

关闭夹套排污阀门Q22,打开冷却水阀Q27/DC1向夹套通水冷却,打开电机搅拌,当压力降到0.05MPa时打开空气阀门Q14、Q13向罐内通空气,加快冷却速度,并保持罐压为0.05MPa,直到罐内培养基温度降至接种温度。当罐内温度降至比发酵工艺所要求的温度高2-3℃时,关闭阀门Q27/DC1停止通冷却水。

种子罐接种、移种

接种:

本系统采用火焰封口接种,接种前应事先准备:酒精棉花、钳子、镊子、接种环、石棉网手套、Z字扳手。

菌种装入三角烧瓶内,接种量根据工艺要求确定。

将酒精棉花围在接种环周围点燃,将菌种瓶口在火焰上烧一会儿,用Z字扳手拧开接种口,迅速将菌种倒入罐内,此时应向罐内通气,使接种口有空气排出(压力接近与零,但不能为零)。

将接种口盖在火焰上灭菌后拧紧。接种后,罐压保持在0.03MPa~0.07MPa,调节通风量。

移种:

移种前应先排空蒸汽管路内的冷凝水,排空后保持蒸汽阀微开(只流水不排蒸汽)使蒸汽管路内的冷凝水随时可以排空。

移种操作时要特别注意调整种子罐和培养罐之间的压差,种子罐的压力应当高于培养罐0.1MPa才能进行移种!移种时在关闭蒸汽阀后应当立即进行移种,避免造成负压污染。

移种完毕后应立即关闭移种阀,然后打开与之联通的蒸汽阀通入蒸汽进行冲刷消毒,并立即清洗种子罐,防止发酵料粘结在管道阀门及罐壁上,消毒后立即关闭蒸汽阀门和排冷凝水的阀门及管帽。

取样

在接种完成后或在发酵中途要取样检查时,可通过取样口取样。取样前,取样管路阀门需用蒸汽灭菌,防止杂菌污染而引起误导,取样结束后同样要用蒸汽冲洗取样管道及阀门。

操作方法:全开蒸汽阀门Q18,微开Q20,当时间到15分钟后,将酒精棉花围在取样口周围点燃,关闭Q20,关闭Q18,打开Q19,打开Q20,先将取样管内的液体排光后,将准备好的取样瓶在火焰边打开,快速取样并盖好,关闭Q20,然后打开Q18清洗/灭菌取样口5分钟,关闭Q20、Q18。取样完成后,要用PH仪检测发酵液的PH值,然后校正PH;当系统接种完成,调节好压力与流量后,系统一可以进入发酵模式,进行自动控制(温度、PH、DO),具体的工艺参数由操作工自己设定,系统将按设定好的参数可以进行自动控制或操作工手动控制。

发酵培养

取样完成后,要用PH仪检测发酵液的PH值,然后校正PH;当系统接种完成后,把压力与流量调节好,系统则可以进入发酵模式,进行自动控制(温度、PH、DO),具体的工艺参数根据生产要求自己设定,系统将按设定好的参数可以进行自动控制或操作工手动控制。种子移入种子罐或发酵罐后控温培养,罐压一般0.03-0.05Mpa,转速根据工艺要求而定,调节循环水的温度控制发酵温度,当环境温度高于发酵温度时,用冷凝水降温;当培养基温度低于发酵温度时,用热水进行加热。PH、DO调节由控制系统通过执行机构自动加减实现。泡沫报警由泡沫探头检测泡沫信号在触摸屏以指示灯形式显示。

注:
1)灭菌前应对PH电极校正,培养过程中PH的控制使用蠕动泵的加酸加碱来实现的,酸瓶碱瓶先在灭菌器中灭菌。
2)溶氧(DO)的测量与控制
   溶氧电极的标定:接种前在恒定的发酵温度下,将转速及空气量开到最大值时的溶氧DO值作为100%。
   培养过程中溶氧测量和控制:DO值的控制采用调节空气流量和调节转速来达到,转速与溶氧的关联的控制。其次必须同时调节进气量(手动)控制。

出料
   本设备的出料是利用罐压将发酵液从出料管道排出,根据发酵液的浓度,罐压可控制在0.05~0.1MPa。
   出料后取出溶氧、PH仪,进行清洗保养。
   出料结束后,应立即放水清洗发酵罐及料路管道阀门,并开动空压机,向发酵罐供气并搅拌,将管路中的发酵液冲洗干净。
   如果发酵罐暂时不用,则对发酵罐进行空消,并排空罐内、夹套及管道内的水。